1 Pin

Materiales e Insumos	Cant.
Oro, Plata, Bronce, Cobre	8g
Soldadura	1g
Borax	2g
Cianuro	10ml
Peroxido	10ml
Agua	200ml
Pastas para pulimiento	0,01
Limpiavidrios	10ml
Cahmpu Industrial	10ml

Equipos

Equipo	Cantidad	Marca	Modelo	Alimentacion
Troqueladora	1	Capacitor	1984	Motor Electrico 3 HP - 220 V
Centrifugadora	1	Vigor	1991	Mecanica
Compresor	1	"Hechizo"	2010	Motor Electrico - 110 V
Soldadores autógenos	10	AGA	2012	Gas
Soldadores autógenos	10	AGA	2007	Oxigeno
Motor tool	12	Foredom	2009	Electricidad 110 V
Horno	1		2007	Electricidad 110 V
Vacuum	1	Vacuum	2001	Electricidad 110 V
Laminadora	2	Caballini 12	2002	Electricidad 110 V
CNC	1	Roland	2011	Electricidad 110 V
Inyectora	1	Arder	1997	Electricidad 110 V
Ultrasonido	1	Ultrasonic	2011	Electricidad 110 V

Diagrama de flujo

Diagrama de Flujo - Fundición a la cera perdida

Diagrama de Flujo - Troquelado

Lista de Materiales, Insumos y Equipos

1.       Materias Primas:

·         Oro

·         Plata

·         Cobre

·         Bronce

·         Platinoide

·         Piedras preciosas

2.       Insumos:

·         Oxigeno

·         Hidrogeno

·         Gas natural

·         Caucho crudo

·         Felpas

·         Pastas para pulimiento

·         Agua

·         Yeso

·         Cera

·         Cianuro

·         Acido nítrico

·         Acido sulfúrico

·         Acido bórico

·         Peróxido de hidrogeno

·         Pinturas

·         Bórax

·         Sal de nitro

·         Sal de cocina

·         Limpia vidrios

·         Champú industrial

·         Vaselina

·         Aceite industrial CW20

·         Aceite de temple

3.       Maquinas:

·         Troqueladora (1)

·         Centrifugadora (1)

·         Compresor (1)

·         Soldadores autógenos (10)

·         Segueta (12)

·         Lijas (todos los calibres)

·         Motor tool (12)

·         Horno (1)

·         Vacuum (1)

·         Laminadora (2)

·         Estiradora (1)

·         Hileras (18)

·         CNC

·         Troqueles

·         Inyectora (1)

Obstáculos

·         El tiempo de de cada uno de nostros, ya que es difícil encontrar espacios de tiempo en los cuales todos estemos disponibles y que a la vez, coincidan con la disponibilidad de la empresa.

·         No existe un sistema de evacuación de agua especializado para los procesos que se llevan a cabo en la empresa. Dicha agua puede contener residuos peligrosos y es evacuada por el acueducto común.

·         La disponibilidad de espacio puede ser considerado como un impedimento, ya que el área de la empresa es de 288 metros cuadrados, pero esta cuenta con 12 empleados y  gran cantidad de maquinas, que dejan ver cierta incomodidad para movilizarse en la empresa.

Autorización

SANCLEMENTE JOYEROS

Calle 57 # 7N-68 segundo piso, Cali Colombia, Sur America.

Telefono; 57 2 680 09 60

E-mail:sanclementejoyeros@hotmail.com

http://www.sanclementejoyeros.blogspot.com/

Santiago de Cali, Febrero de 2012

A QUIEN PUEDA INTERESAR

Por medio de la presente se confirma la autorización a los estudiantes Alessandro Recalde Randazzo, Crhistian Campo Gallego y Samuel Gutiérrez Quesada a trabajar en un proyecto de mejoramiento relacionado con Producción más Limpia PML en las instalaciones de Sanclemente Joyeros en el taller de manufactura de accesorios en plata y oro.

Atentamente,

Camilo Arturo Sanclemente Quesada

Gerente

Foto del grupo

Ensayo Alessandro Recalde

Alessandro Recalde

Mantenimiento productivo total.

En la actualidad el medio ambiente se está viendo afectado debido al mal manejo de recursos naturales que explota el hombre, esto se da debido a la tendencia que se tiene por buscar día a día mayores comodidades para la vida a un menor costo económico, sin tener en cuenta el costo ambiental en el que se está incurriendo.

 Desde la antigüedad el hombre ha explotado los recursos, pues se pensaba que eran recursos ilimitados y que la naturaleza misma iba a ser capaz de reponerlos. El hombre desde siempre ha tenido la capacidad de usar los recursos para lograr sobrevivir el mayor tiempo posible y de la mejor manera. Es por esto que con el pasar del tiempo, tanto especies de animales como de plantas han ido desapareciendo y otras especies están a punto de hacerlo.

Uno de los grandes factores que afecta el medio ambiente son la cantidad de empresas e industrias que tiene cada país, por medio de la publicidad cada día el consumismo aumenta, por lo tanto, la cantidad de producción de cada empresa también debe aumentar. Debido a este aumento, se presenta la explotación de recursos, los cuales no son recuperados en la misma velocidad en que se consumen, es por este efecto que los recursos se van agotando con el crecimiento de los diferentes mercados.

También existen industrias, como las agrícolas que realizan explotación a los suelos, un ejemplo cercano de esta explotación, es el Valle del Cauca, el cual, se dedica  principalmente a la siembra y cosecha de la caña de azúcar. Como ya hace mucho tiempo se siembra la caña de azúcar, los suelos solo son fértiles para la siembra de este producto, es bastante difícil que otro tipo de planta pueda crecer en este. Otro ejemplo es la crianza de ganado, se da mediante la utilización de tierra donde solo se pueden tener este tipo de animales, ya que, son herbívoros y no se puede plantar algo más; también son grandes productores del gas metano, el cual produce el efecto invernadero y puede llegar a acabar con la flora del lugar.

Para estos casos industriales y para muchos otros de la vida cotidiana, Japón desde hace unos años está implementando filosofías donde se agrupan todas las partes de un sistema con el fin de lograr objetivos determinados y que se puedan cuantificar. Uno de los principales objetivos de TPM es el mejoramiento de la calidad en los productos, empezando este proceso por el conocimiento de todas las áreas de la empresa, de cada proceso que se lleva a cabo, empezando bien cada proceso y siendo constantes en ellos. Con el cumplimiento de este objetivo se evitara tener perdidas por mala calidad, también se evitara realizar reprocesos o en algunos casos se disminuirá el índice de desperdicios.

Debido al gran éxito que tuvo TPM en Japón, esta filosofía se ha estado implementando en muchos países, pues es una filosofía que permite integrar todo el sistema o empresa, y debido a esto mejorar la calidad de cada uno de los productos, realizándose con procesos más efectivos donde con una menor cantidad de recursos se realiza la misma cantidad de productos con mejor calidad. Esto se debe a pequeños grupos donde se encargan de la calidad de toda la compañía y otros del mantenimiento de maquinaria, siendo esta más efectiva y en muchos casos más flexible al cambio y a su vez más amigable con el medio ambiente.

La filosofía japonesa de TPM, como se menciono anteriormente, hace que la calidad de los productos sea muy buena, es decir, con cero errores. También se menciono que se puede llegar a producir más con menos recursos, siendo en este caso un poco más amigable con el medio ambiente. Teniendo buena calidad y mayor efectividad en los procesos, se puede ver que la empresa que utiliza TPM, es más competitiva frente a otras empresas, ya que implícitamente se están reduciendo los costos variables y se está garantizando que los productos no presentaran averías en un futuro.

Como se menciono al comienzo del ensayo, la cultura consumista que se ha ido creando en las personas ha aumentado el nivel de producción de las empresas y así mismo se han aumentado los desechos que diariamente se producen por este mismo consumismo. Una relación directa entre TPM y el consumismo es: la calidad de cada producto como mejora, tendrá un mayor ciclo de vida y de esta manera los desperdicios serán menores. De igual manera, como los costos variables se han reducido y los recursos para la producción de cada producto se han optimizado, el daño que se realiza al medio ambiente será menor.

Con la implementación de estas filosofías japonesas en las empresas y en la vida de cada persona, se puede llegar a hablar de un desarrollo sostenible donde se pueda satisfacer la demanda actual de la sociedad, sin comprometer los recursos que se tienen en la actualidad ni los que en un futuro serán demandados.

Ahora en la mayoría de las empresas se usan métodos para ser un poco sostenibles y generar un mínimo impacto al medio ambiente, ya que, los gobiernos ahora se preocupan mucho más por protegerlo. Se busca que las empresas tengan ciclos de producción cerrados y con la ayuda de la implementación de la filosofía de TPM se puede llegar a lograrlo. Un ciclo cerrado significa que un proceso tenga la capacidad de usar la totalidad de los desperdicios generados, donde las perdidas por fallas o devoluciones de producto no existan y la calidad de estos sea lo suficientemente bueno para que el ciclo de vida del producto sea largo para que la persona que deje de usar el producto, lo pueda donar a otra persona antes de ser desechado.

La filosofía de TPM, puede llegar a ser una herramienta usada por cualquier empresa o cualquier tipo de industria. Es importante tener un tipo de producción más limpia, no solo dentro de la organización, sino por fuera de esta también, es por esto que se refiere al ciclo de vida de los productos. Una empresa puede llegar a ser más competitiva frente a otros negocios similares, implementando estas filosofías  y siendo más amigable con el medio ambiente.

Como la calidad aumenta, los costos en los que se incurría por productos con fallas o devoluciones se disminuirá y esto hará que la implementación de esta filosofía dentro de una empresa no tenga un impacto negativo en el área financiera, pues la calidad es un plus dentro del producto, da un mejor  nombre a la empresa, un mejor posicionamiento en el mercado y las inversiones que se deben hacer se podrán ver reflejadas de igual manera en dinero a un corto plazo.

Ensayo por Samuel Gutiérrez Quesada

Samuel Gutiérrez Quesada

Estudiante Ingeniería Industrial

Código 0724122

Producción más limpia

INTEGRACIÓN TOTAL DE MODELOS DE PRODUCCIÓN AUTOSOSTENIBLES, EL RETO DE LAS NUEVAS GENERACIONES

“No podemos resolver nuestros problemas pensando igual que cuando los creamos”

Albert Einstein (1879 – 1955)

¿Hemos  pensado en cuál es el futuro que le estamos dejando a nuestros hijos?, ¿Es acaso este un futuro hipotecado? Según estudios de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO),  se estima que uno de cada cinco países en vías de desarrollo tendrá problemas de escasez de agua antes del 2030, lo cual es alarmante considerando que los desperdicios tanto industriales como domésticos en la mayoría de las ciudades convergen en el agua, y es ahí donde la generación de modelos de producción viables y auto sostenibles se convierte en  nuestro reto como Ingenieros Industriales.

Con la Revolución Industrial y el crecimiento acelerado de la tecnología nos vendamos los ojos y nos sumergimos en una sociedad consumista, capaz de producir bienes y servicios generando utilidades a cualquier precio, lo que trajo consigo un impacto ambiental del cual evidenciamos sus consecuencias después de más de 100 años. Actualmente estamos siendo afectados por una cantidad de crisis sociales y ambientales (como la crisis del agua potable en países subdesarrollados y de emisión exagerada de gases en países desarrollados), que en cierta medida se han generado por los procesos industriales con poca responsabilidad socio ambiental y visión a futuro, que permitiera que sus procesos fueran viables y sostenibles en el tiempo.

Pues finalmente el  vendaje mencionado anteriormente cayó, y algunos productores y consumidores han empezado a formar parte de las soluciones; dado que en muchas de las empresas del sector industrial (como en nuestro caso), el agua, el petróleo, el carbón y tantos otros recursos renovables y no renovables forman parte del proceso de producción, bien sea como materia prima (en el caso de bebidas embotelladas), o como insumo (en el caso de una hidroeléctrica), por ende depende de nosotros el desarrollo de nuevas técnicas para continuar en el mercado ejerciendo nuestro roll enmendando, minimizando o eliminando el impacto negativo que podamos generar con el marchar de nuestro negocio.

Como respuesta a lo planteado han surgido numerosas técnicas más verdes de obtención de energía, desarrollo de técnicas para obtener otro tipo de productos a partir de desechos, que no han sido socializadas o no han sido percatadas por los directamente implicados, bien sea por costos o por indiferencia.

Ejemplos de lo anterior son las técnicas de PML, cuyo propósito es aplicar permanentemente una estrategia ambiental preventiva vinculada no solo a los procesos operativos de las empresas, sino también a los productos y servicios para aumentar la eficiencia y reducir los riesgos a los seres humanos y al ambiente; pero sin duda al hablar de producción limpia es necesario definir muy bien a que se hace referencia con el término “limpia” ya que no solo está enfocado a la higiene o amigabilidad con el medio ambiente que tienen los sistemas productivos, sino también a otra suerte de factores que a simple vista parecieran no tener relación alguna con este concepto. Una herramienta muy útil para definir muy bien a que otros factores hace referencia el término “limpia” es Lean Manufacturing (LM), una herramienta desarrollada por la compañía japonesa Toyota desde 1950 con el fin de disminuir lo que ellos mismos han denominado mudas que en japonés traduce desperdicios, perdidas o improductividad.

La herramienta Lean Manufacturing está compuesta por una serie de técnicas que tras su implementación conjunta en un proceso reducen considerablemente las mudas asociadas al tiempo, reprocesos, desperdicios de material, producto no conforme, paradas de línea, sobreproducción o inventarios. Por lo tanto, podemos concluir que el término “limpia” usado como adjetivo para describir la producción también hace referencia a un tipo de proceso que no para, que no reprocesa, que no desperdicia, y que no sobre produce.

Lo anterior define las técnicas asociadas a Lean Manufacturing como una estrategia integral y continua aplicada a los sistemas productivos, integral porque abarca todo tipo de mudas y es trasversal a la compañía, y continua porque se basa en el aprendizaje y mejoramiento de los procesos en el tiempo, es decir que es una estrategia que no para y que cíclicamente se va ejecutando y va encontrando puntos potenciales de mejora con cada ciclo.

Otra solución conocida y viable es la implementación de técnicas para desarrollar Eco materiales como el cemento a partir de desechos sólidos peligrosos como la ceniza del carbón y las deposiciones humanas, lo que nos permitirá no solo cerrar el ciclo productivo de nuestras empresas sino también contribuir al desarrollo social del sector dado los bajos costos de dichos materiales; por otro lado debemos tener en cuenta las alternativas en cuanto a energías verdes se refiere, que provienen de fuentes virtualmente renovables (energía solar y eólica) y no alteran el equilibrio del ecosistema; y finalmente aparece una alternativa que involucra las organizaciones dentro de una cultura de ahorro, reciclaje y conciencia ambiental como lo es Ras tres erres RRR que a mi parecer deberían ser cuatro si sumamos a las siglas la palabra Reprocesar.

Se estima que el 70% del agua dulce utilizada por el hombre en los procesos productivos, es destinada a la agricultura; dicha agua se ve contaminada por los insecticidas presentes en las cosechas, lo que imposibilita su consumo y deteriora los ecosistemas donde finalmente es desechada; existe como propuesta a los agricultores, el desarrollo de plantas a un costo moderado que por medio de luz infrarroja y luz ultravioleta descontaminan el agua, para que sea reutilizada lo que ahorraría miles de metros cúbicos mensuales, o desechada que no sería el ideal pero por lo menos estaría limpia de químicos nocivos para el ecosistema.

Aunque vale aclarar que no solo se necesitan una o dos de estas alternativas para asegurar nuestra existencia, es la unión de estas y de muchas otras lo que realmente podrá acercarnos al éxito.

Pero los problemas ambientales no se deben solo al sector industrial, los desperdicios  y el derroche de los recursos son generados también en casa, en la oficina, en la escuela y la universidad, entonces, ¿el problema verdaderamente está en la industria? o ¿está en cada uno de nosotros que somos los que realmente conformamos la industria y los demás entes contaminantes? A mi parecer, lo que está detrás de todo el problema es la suma de cada uno de nosotros, y tal vez la solución también este en cada ser humano.

Como bien dijo Albert Einstein “No podemos resolver nuestros problemas pensando igual que cuando los creamos”, la solución a los problemas ambientales requieren de una introspección que nos lleve a una reflexión sobre el tema, a un verdadero cambio cultural y personal que nos lleve a formar parte de las soluciones desde lo individual, hasta lo colectivo.

El mundo no necesita soluciones parciales a los problemas, como iluminar nuestras casa con los ya conocidos bombillos ahorradores, o imprimir ambos lados de la hoja, el mundo necesita soluciones radicales que generen un verdadero cambio en la mentalidad de las personas; una reestructuración de sus hábitos, no solo reconocer que existen organizaciones mundiales para el cuidado del medio ambiente, si no formar parte de ellas, de sus proyectos, compartir su causa y difundirla, para poder pensar diferente y encontrar la solución y la tan ansiada sostenibilidad.

Finalmente, considero que a nivel industrial los procesos de reingeniería y desarrollo auto sostenible fundamentados en una integración de las distintas alternativas de cuidado ambiental, solucionarían en gran parte el problema, apoyados de campañas educativas para todos, para así tomar conciencia de lo que está pasando con el mundo, adquirir cultura de ahorro y reciclaje para así llegar a todos los puntos de la sociedad, con lo cual están directamente comprometidas todas las empresas del sector industrial.

Reflexionemos y tengamos en cuenta que no se trata de salvar el mundo, se trata de asegurar nuestra supervivencia y la de las especies que habitan en él, porque caliente o no, contaminado o no, con o sin agua o atmosfera, el planeta seguirá ahí; así que el verdadero reto es hacer de la tierra un lugar habitable por miles de años más.

REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA

[1] SENGE, Peter. La Revolución Necesaria: Cómo individuos y organizaciones trabajan por un mundo sostenible. Ed. 1ra. Editorial Norma, 2009. 424 pág., págs. 17 - 34.

[2] http://www.fao.org; Asociación de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO); Fecha de consulta Agosto 7 de 2010.

[3] SALAZAR, Alejandro. Los Eco materiales. “Alternativa para producir materiales de construcción de alta calidad y bajo costo y para estabilizar y solidificar residuos peligrosos”. Soluciones 2005, Seminario Internacional de Gestión Ambiental de Residuos Industriales y Peligrosos, CVC - CRPML, Cali, abril 2005.

[4] IRENA, Salina. FLOW “For love of water”. Documental. USA, 2008.

ENSAYO SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA. ESCRITO POR: CRHISTIAN CAMPO

SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA: UN CAMINO VIABLE PARA LA PRODUCCIÓN DE BIENES Y LA PRESTACIÓN DE SERVICIOS

Actualmente muchas personas hablan de términos como Just in Time (JIT), Lean Manufacturing (LM) o Sistema de Producción de Toyota como revolucionarias técnicas para alcanzar la productividad total en una organización, sin darse cuenta que todos estos términos y aun mas, datan desde la época de los 50`s, donde lo que se buscaba era obtener tiempos de reacción más cortos, mejor calidad, mejor atención y servicio al cliente, sin dejar a un lado, algo muy importante, los bajos costos. Pero el problema radica en conseguir todos estos beneficios de manera permanente, ya que no basta con la sola aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, porque esto no permitiría alcanzar ningún logro, tampoco se trata de ir aplicando cada herramienta, debido a que “la mejora de las partes no implica la mejora del todo, lo que debe ocurrir es una relación causa efecto hacia un fin específico, el cual está arraigado a definición de la visión de la organización”[1]. De esta manera, es posible identificar las potenciales ventajas que generan la aplicación de esta forma de manufactura en cualquier empresa, ya que involucra desde el capital humano con una profunda capacitación sobre cada uno de los puestos de trabajo, hasta el  diseño de procesos o productos con una de sus herramientas como lo es el Pokayoke, buscando con esto implantar la eficacia en todos los procesos y eliminar las actividades que no añaden valor, buscando con esto hacer tangibles los beneficios para el cliente final. Como se mencionó antes, la base del sistema de producción de Toyota está basada en algunas herramientas que dan soporte a todos los beneficios que se obtienen al implantar este tipo de manufactura en cualquier negocio.


Tomada de: http://wikiuce.blogspot.com/2011/04/tps-house.html



El sistema Kanban es un sistema de producción donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior, es una tarjeta que autoriza o no el mover o producir, denotándose con esto una de las claves de LM, el pull, ya que de esta manera se lleva a cabo una acción solo cuando se necesita, claro, requiere además de otros elementos, trabajadores multifuncionales y capacitación permanente, pero trae como beneficios reducción de inventarios, de faltantes, de costos y del tiempo de entrega, mientras que la productividad aumenta. Por otra parte, se puede mencionar el Mantenimiento Productivo Total (TPM), donde lo que se busca es que cada operario sea responsable por la maquina con que trabaja, de su limpieza, cuidado y mantenimiento preventivo, logrando con esto un control sobre la maquinaria para que no falle o se produzcan defectuosos. Otra de las herramientas, es denominada como Mejora de Alistamientos de Equipos Kaizen, donde lo que se busca es reducir los tiempos de alistamiento como el propósito de reducir los tiempos muertos y  el tamaño de órdenes. Se basa en tres principios, organice, remueva y elimine. Con respecto a las 5`s, es mucho lo que se puede abordar, pero su objetivo fundamental es reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Cabe aclarar que el nombre de cada una de estas palabras viene de la primera letra en japonés de ellas:

1. Seiri / Clasificar: Separar innecesarios

2. Seiton / Ordenar: Situar Necesarios

3. Seisō / Limpiar: Eliminar Suciedad

4. Seiketsu / Estandarizar: Señalizar anomalías

5. Shitsuke / Entrenamiento y autodisciplina: Mejorar continuamente

 La tecnología de grupos, lo que busca es organizar las plantas por procesos completos autónomos y no por áreas funcionales homogéneas, es decir clasificar y agrupar las piezas de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, para poder agrupar también las máquinas en unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Lo que disminuye los tiempos de entrega, de alistamiento y mejora el clima laboral. De otro modo, Seis Sigma es una filosofía de trabajo enfocada hacia cliente, por medio de un manejo eficiente de los datos y metodologías, que permite eliminar la variabilidad de los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos por millón, a su vez, que permite reducir los tiempos de ciclo, reducción de costos, aumento en la satisfacción del cliente lo que por supuesto, afecta positivamente la economía del negocio. Del mismo modo, el Análisis de Modo y Efectos de falla, lo que busca es identificar la probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de la falla y como puede influir está en los  clientes, constituyendo con esto, una herramienta muy valiosa para el análisis de riesgos.

Es importante no dejar pasar por alto, una de las herramientas más importantes de todo lo relacionado con Lean Manufacturing, ya que a través de esta, se logra obtener una de las claves para lograr la mejora continua, el hecho de que los clientes se involucren en el proceso de desarrollo del producto, refiriéndome con esto al Despliegue de la Función de Calidad (QFD), una práctica para diseñar los procesos en respuesta a las necesidades de los clientes. “QFD traduce lo que el cliente quiere en lo que la organización produce. Le permite a una organización priorizar las necesidades de los clientes, encontrar respuestas innovativas a esas necesidades, y mejorar procesos hasta una efectividad máxima. QFD es una práctica que conduce a mejoras del proceso que le permiten a una organización sobrepasar las expectativas del cliente”[2]. Otra de esas valiosas herramientas del Lean Manufacturing, es el Pokayoke, que tiene como significado a prueba de errores, es una técnica de calidad que tiene como idea principal la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Con esto no se permite que se presenten errores en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Además se desmiente la creencia de que el 100% de inspección solo aumenta los costos y no añade valor al cliente. Existen tres niveles para los dispositivos Pokayoke:

Nivel 1: Elimina el error en la fuente antes que ocurra

Nivel 2: Detecta un error en el momento en que ocurre

Nivel 3: Detecta un defecto después de haber sido hecho antes de la siguiente operación

Con todas estas herramientas, se pueden identificar por qué son tan importantes estos términos a la hora de implementarlos en cualquier organización, ya que es cierto, no son fáciles de implementar, por eso, muchas compañías han quedado en el intento, ya que se  requiere de un cambio de mentalidad, es decir, una cambio estratégico en las organizaciones, para poder obtener los resultados que este tipo de manufactura promete. Hasta aquí, se han mencionado herramientas específicas del TPS, pero es aún más importante mencionar algunos conceptos que para mí son la base fundamental de este sistema de producción.

Tomada de:
http://negociosyemprendimiento.com/filosofia-justo-a-tiempo-just-in-time-jit/

Justo a Tiempo (JIT), es un concepto de mucha importancia ya que describe el camino para optimizar un sistema de producción. Lo que busca es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. Por lo cual la ventaja competitiva que se obtiene es a partir de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto requerido, en un tiempo breve y en la cantidad requerida ya que de esta manera se evitan los costos que no añaden valor y como consecuencia se obtienen precios competitivos.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

·         Poner en evidencia los problemas fundamentales.

·         Eliminar despilfarros.

·         Buscar la simplicidad.

·         Diseñar sistemas para identificar

Por otra parte, es importante definir el concepto de Jidoka, ya que es a través de este cómo se logra entender una de las bases fundamentales del Lean Manufacturing, tienen como significado automatización con un toque humano es decir automatización humanizada, es decir lo que se busca es evitar que cualquier producto defectuoso continúe en un proceso productivo, y de lo que se trata es de parar el proceso para corregir el error, pero la diferencia a cualquier otro proceso, radica en la investigación de la causa del error para no volverla a cometer. Detalladamente existen cuatro pasos para la realización de Jidoka:

1. Detectar la anormalidad.

2. Parar.

3. Fijar o corregir la condición anormal.

4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas[3].

Por medio de estos pasos se puede denotar que los primeros dos, pueden ser automatizados, pero tanto el tres como el cuatro requieren la acción humana y de factores que solo están arraigados al ser humano como lo es la creatividad. Es por esto que en la filosofía Lean, existen parámetros bajo los cuales se debe trabajar y uno de ellos es el hecho de considerar como “Gracias”, la  única respuesta correcta hacia alguien que informe de un problema, para que después el equipo corrija el problema.

Es el turno del termino Heijunka, concepto vital para la filosofía lean. A partir de este concepto lo que se pretende es nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo. Esta práctica permite satisfacer la demanda de los clientes eficientemente mientras evita producción de lotes y asegura un mínimo de inventario, costo de capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la cadena de valor.   Con la aplicación de este concepto se busca amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea. A su vez, la práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la normalización del trabajo.

Con todo esto, es posible enmarcar todos los conceptos mencionados anteriormente en solo uno, Kaizen, o mejora continua, el cual es un sistema integral y sistémico destinado a mejorar a las empresas, y a sus procesos y actividades, sin dejar de un lado el factor más importante para esta filosofía que son las personas, tanto los empleados como los clientes. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad, los costos, los tiempos de respuestas, la variedad, y mejores niveles de satisfacción.

Finalmente, es necesario relacionar estos conceptos de Lean Manufacturing, TPS y Kaizen con una herramienta denominada Producción más Limpia, ya que a partir de su concepto: “Es la aplicación continua de una estrategia ambiental e integral a procesos, productos y servicios de manera que se aumente la eco-eficiencia y se reduzcan los riesgos para el ser humano y el medio ambiente”. (UNEP), se puede denotar que todo lo que se realiza en la organizaciones lean, está encaminado hacia la creación de herramientas como PML, para integrar procesos, productos y servicios, que beneficien a la organización, a los empleados, clientes y por supuesto al medio ambiente. Elementos como JIT y cero desperdicios son una muestra real de esta relación. Teniendo en cuenta el propósito de PML que es la prevención y reducción de los impactos ambientales, relacionando estrechamente la equidad y la sostenibilidad, se puede afirmar que con la implementación de Lean Manufacturing en cualquier organización, la creación de herramientas de PML, será un proceso permanente dentro de estas organizaciones, ya que la interacción entre empleados, clientes, organización y medio ambiente estará basada en los beneficios mutuos. Además, es muy importante tener en cuenta que este tipo de prácticas se pueden aplicar tanto para la producción de bienes como para la prestación de servicios, pero siempre con la premisa de que esto es una filosofía, una manera de pensar y de actuar en la organización, ya que de lo contrario siempre se efectuaran intentos sin ningún resultado.

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[1] Grupo Kaizen S.A. "Que es Lean Manufacturing",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf

[2] David L. Goetsch, Stanley Davis " Despliegue de la Función de Calidad",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://sigma.poligran.edu.co/politecnico/apoyo/Industrial/Introduccion/Intronoche/Material%20de%20Clase/QFD.pdf

[3] Carlos Noriega " Jidoka: Automatización con un toque humano",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5625_pdf.pdf

¿Qué es Producción más Limpia?

Producción más limpia (PML) para mi es un conjunto de conceptos que buscan minimizar el impacto ambiental que generan las empresas en sus procesos productivos tanto para los los humanos como para el ambiente, y mitigar o retribuir de alguna manera ajena a la actividad industrial dicho impacto generado. Cabe resaltar que lo anterior puede no solo ser aplicado a empresas industriales, si no a todo tipo de empresas e incluso a un hogar si se ve como un sistema con entradas, transformaciones, salidas y desperdicios.

Conceptos que pueden estar ligados a el termino PML son:

• Encontrar fuentes de energía amigables con el medio ambiente (solar, eólica, hidráulica). 
• Reutilizar materias primas. 
• Disponer de manera responsable de los residuos industriales. 

Integrar una estrategia basada en la prevención ambiental y en PML puede traer consigo una suerte de beneficios como mayores ingresos a una compañía, ahorros de tipo energético, incentivos fiscales, reconocimiento ante los clientes, ventajas competitivas y comparativas. 

Comentado por:
Samuel Gutiérrez Quesada
Código 0724122


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La producción mas limpia se basa en la aplicación continua de estrategias dentro de las organizaciones, para integrar sus procesos dentro de premisas de producción o prestación de servicios de manera que no se afecte la vida del ser humano ni el estado del medio ambiente y a su vez se llegue a una eficiencia total.Lo que se busca es difundir principios medioambientales tanto en los trabajadores como en todo aspecto que se relacione con el producto o el servicio prestado. Existen conceptos muy relacionados con este tema que hacen referencia a:

• Ecoeficiencia 
• Análisis de ciclo de vida
• Minimizacion de residuos 

Es importante aclarar que PML, busca generar no solo beneficios medioambientales, sino tambien beneficios económicos, al disminuir de cierta manera los costos en las organización.

Comentado por:
Crhistian Campo 
Código: 0814029


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La producción mas limpia se puede ver como la aplicación de nuevos métodos de trabajo y el cambio de procesos que tengan menores desperdicios y que causen un menor impacto ambiental, donde se integran todas las áreas de una empresa, para realizar procesos de producción mas amigables con el medio ambiente. para que los procesos puedan cambiar, se debe iniciar con la mentalidad y disposición de las personas encargadas de llevar a cabo el proceso, es por esto que digo que deben estar integradas todas las áreas de una empresa.

Realizando adecuadamente esta integración, la producción mas limpia permite ahorrar energía, materias primas y agua; eliminar, reducir o remplazar materias peligrosas, y por ultimo reducir la cantidad de residuos y emisiones contaminantes. A su vez se disminuye el riesgo que tienen las personas encargadas de llevar a cabo los procesos de contraer enfermedades o sufrir accidentes.

•  El ahorro de materias primas, agua y energía.
• La eliminación, reducción y/o sustitución de materias peligrosas.
• La reducción de cantidad y peligrosidad de los residuos y las emisiones contaminantes.

Comentado por:
Alessandro Recalde
Código: 0724024


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