Diagrama de Flujo - Fundición a la cera perdida
Diagrama de Flujo - Troquelado
jueves, 23 de febrero de 2012
Lista de Materiales, Insumos y Equipos
1.
Materias
Primas:
·
Oro
·
Plata
·
Cobre
·
Bronce
·
Platinoide
·
Piedras
preciosas
2.
Insumos:
·
Oxigeno
·
Hidrogeno
·
Gas
natural
·
Caucho
crudo
·
Felpas
·
Pastas
para pulimiento
·
Agua
·
Yeso
·
Cera
·
Cianuro
·
Acido
nítrico
·
Acido sulfúrico
·
Acido bórico
·
Peróxido
de hidrogeno
·
Pinturas
·
Bórax
·
Sal de
nitro
·
Sal de
cocina
·
Limpia
vidrios
·
Champú
industrial
·
Vaselina
·
Aceite
industrial CW20
·
Aceite de
temple
3.
Maquinas:
·
Troqueladora
(1)
·
Centrifugadora
(1)
·
Compresor
(1)
·
Soldadores
autógenos (10)
·
Segueta
(12)
·
Lijas
(todos los calibres)
·
Motor tool
(12)
·
Horno (1)
·
Vacuum (1)
·
Laminadora
(2)
·
Estiradora
(1)
·
Hileras
(18)
·
CNC
·
Troqueles
·
Inyectora
(1)
jueves, 16 de febrero de 2012
Obstáculos
· El tiempo de de cada uno de nostros, ya que es difícil encontrar espacios de tiempo en los cuales todos estemos disponibles y que a la vez, coincidan con la disponibilidad de la empresa.
· No existe un sistema de evacuación de agua especializado para los procesos que se llevan a cabo en la empresa. Dicha agua puede contener residuos peligrosos y es evacuada por el acueducto común.
· La disponibilidad de espacio puede ser considerado como un impedimento, ya que el área de la empresa es de 288 metros cuadrados, pero esta cuenta con 12 empleados y gran cantidad de maquinas, que dejan ver cierta incomodidad para movilizarse en la empresa.
Autorización
SANCLEMENTE JOYEROS
Calle 57 # 7N-68 segundo piso, Cali Colombia, Sur America.
Telefono; 57 2 680 09 60
Santiago de Cali, Febrero de 2012
A QUIEN PUEDA INTERESAR
Por medio de la presente se confirma la autorización a los estudiantes Alessandro Recalde Randazzo, Crhistian Campo Gallego y Samuel Gutiérrez Quesada a trabajar en un proyecto de mejoramiento relacionado con Producción más Limpia PML en las instalaciones de Sanclemente Joyeros en el taller de manufactura de accesorios en plata y oro.
Atentamente,
Camilo Arturo Sanclemente Quesada
Gerente
jueves, 9 de febrero de 2012
Ensayo Alessandro Recalde
Alessandro Recalde
Mantenimiento productivo total.
En la actualidad el medio ambiente se está viendo
afectado debido al mal manejo de recursos naturales que explota el hombre, esto
se da debido a la tendencia que se tiene por buscar día a día mayores comodidades
para la vida a un menor costo económico, sin tener en cuenta el costo ambiental
en el que se está incurriendo.
Desde la
antigüedad el hombre ha explotado los recursos, pues se pensaba que eran
recursos ilimitados y que la naturaleza misma iba a ser capaz de reponerlos. El
hombre desde siempre ha tenido la capacidad de usar los recursos para lograr
sobrevivir el mayor tiempo posible y de la mejor manera. Es por esto que con el
pasar del tiempo, tanto especies de animales como de plantas han ido desapareciendo
y otras especies están a punto de hacerlo.
Uno de los grandes factores que afecta el medio ambiente
son la cantidad de empresas e industrias que tiene cada país, por medio de la
publicidad cada día el consumismo aumenta, por lo tanto, la cantidad de
producción de cada empresa también debe aumentar. Debido a este aumento, se
presenta la explotación de recursos, los cuales no son recuperados en la misma
velocidad en que se consumen, es por este efecto que los recursos se van
agotando con el crecimiento de los diferentes mercados.
También existen industrias, como las agrícolas que
realizan explotación a los suelos, un ejemplo cercano de esta explotación, es
el Valle del Cauca, el cual, se dedica
principalmente a la siembra y cosecha de la caña de azúcar. Como ya hace
mucho tiempo se siembra la caña de azúcar, los suelos solo son fértiles para la
siembra de este producto, es bastante difícil que otro tipo de planta pueda
crecer en este. Otro ejemplo es la crianza de ganado, se da mediante la utilización
de tierra donde solo se pueden tener este tipo de animales, ya que, son
herbívoros y no se puede plantar algo más; también son grandes productores del
gas metano, el cual produce el efecto invernadero y puede llegar a acabar con
la flora del lugar.
Para estos casos industriales y para muchos otros de la
vida cotidiana, Japón desde hace unos años está implementando filosofías donde
se agrupan todas las partes de un sistema con el fin de lograr objetivos
determinados y que se puedan cuantificar. Uno de los principales objetivos de
TPM es el mejoramiento de la calidad en los productos, empezando este proceso
por el conocimiento de todas las áreas de la empresa, de cada proceso que se
lleva a cabo, empezando bien cada proceso y siendo constantes en ellos. Con el
cumplimiento de este objetivo se evitara tener perdidas por mala calidad,
también se evitara realizar reprocesos o en algunos casos se disminuirá el
índice de desperdicios.
Debido al gran éxito que tuvo TPM en Japón, esta
filosofía se ha estado implementando en muchos países, pues es una filosofía
que permite integrar todo el sistema o empresa, y debido a esto mejorar la
calidad de cada uno de los productos, realizándose con procesos más efectivos
donde con una menor cantidad de recursos se realiza la misma cantidad de
productos con mejor calidad. Esto se debe a pequeños grupos donde se encargan
de la calidad de toda la compañía y otros del mantenimiento de maquinaria,
siendo esta más efectiva y en muchos casos más flexible al cambio y a su vez más
amigable con el medio ambiente.
La filosofía japonesa de TPM, como se menciono
anteriormente, hace que la calidad de los productos sea muy buena, es decir,
con cero errores. También se menciono que se puede llegar a producir más con
menos recursos, siendo en este caso un poco más amigable con el medio ambiente.
Teniendo buena calidad y mayor efectividad en los procesos, se puede ver que la
empresa que utiliza TPM, es más competitiva frente a otras empresas, ya que
implícitamente se están reduciendo los costos variables y se está garantizando
que los productos no presentaran averías en un futuro.
Como se menciono al comienzo del ensayo, la cultura
consumista que se ha ido creando en las personas ha aumentado el nivel de
producción de las empresas y así mismo se han aumentado los desechos que
diariamente se producen por este mismo consumismo. Una relación directa entre
TPM y el consumismo es: la calidad de cada producto como mejora, tendrá un
mayor ciclo de vida y de esta manera los desperdicios serán menores. De igual
manera, como los costos variables se han reducido y los recursos para la
producción de cada producto se han optimizado, el daño que se realiza al medio
ambiente será menor.
Con la implementación de estas filosofías japonesas en
las empresas y en la vida de cada persona, se puede llegar a hablar de un
desarrollo sostenible donde se pueda satisfacer la demanda actual de la
sociedad, sin comprometer los recursos que se tienen en la actualidad ni los
que en un futuro serán demandados.
Ahora en la mayoría de las empresas se usan métodos para
ser un poco sostenibles y generar un mínimo impacto al medio ambiente, ya que,
los gobiernos ahora se preocupan mucho más por protegerlo. Se busca que las
empresas tengan ciclos de producción cerrados y con la ayuda de la
implementación de la filosofía de TPM se puede llegar a lograrlo. Un ciclo
cerrado significa que un proceso tenga la capacidad de usar la totalidad de los
desperdicios generados, donde las perdidas por fallas o devoluciones de
producto no existan y la calidad de estos sea lo suficientemente bueno para que
el ciclo de vida del producto sea largo para que la persona que deje de usar el
producto, lo pueda donar a otra persona antes de ser desechado.
La filosofía de TPM, puede llegar a ser una herramienta
usada por cualquier empresa o cualquier tipo de industria. Es importante tener
un tipo de producción más limpia, no solo dentro de la organización, sino por
fuera de esta también, es por esto que se refiere al ciclo de vida de los
productos. Una empresa puede llegar a ser más competitiva frente a otros
negocios similares, implementando estas filosofías y siendo más amigable con el medio ambiente.
Como la calidad aumenta, los costos en los que se
incurría por productos con fallas o devoluciones se disminuirá y esto hará que
la implementación de esta filosofía dentro de una empresa no tenga un impacto
negativo en el área financiera, pues la calidad es un plus dentro del producto,
da un mejor nombre a la empresa, un
mejor posicionamiento en el mercado y las inversiones que se deben hacer se
podrán ver reflejadas de igual manera en dinero a un corto plazo.
miércoles, 8 de febrero de 2012
Ensayo por Samuel Gutiérrez Quesada
Samuel Gutiérrez Quesada
Estudiante Ingeniería Industrial
Código 0724122
Producción más limpia
INTEGRACIÓN TOTAL DE MODELOS DE PRODUCCIÓN AUTOSOSTENIBLES, EL RETO DE LAS NUEVAS GENERACIONES
“No podemos resolver nuestros problemas pensando igual que cuando los creamos”
Albert Einstein (1879 – 1955)
¿Hemos pensado en cuál es el futuro que le estamos dejando a nuestros hijos?, ¿Es acaso este un futuro hipotecado? Según estudios de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), se estima que uno de cada cinco países en vías de desarrollo tendrá problemas de escasez de agua antes del 2030, lo cual es alarmante considerando que los desperdicios tanto industriales como domésticos en la mayoría de las ciudades convergen en el agua, y es ahí donde la generación de modelos de producción viables y auto sostenibles se convierte en nuestro reto como Ingenieros Industriales.
Con la Revolución Industrial y el crecimiento acelerado de la tecnología nos vendamos los ojos y nos sumergimos en una sociedad consumista, capaz de producir bienes y servicios generando utilidades a cualquier precio, lo que trajo consigo un impacto ambiental del cual evidenciamos sus consecuencias después de más de 100 años. Actualmente estamos siendo afectados por una cantidad de crisis sociales y ambientales (como la crisis del agua potable en países subdesarrollados y de emisión exagerada de gases en países desarrollados), que en cierta medida se han generado por los procesos industriales con poca responsabilidad socio ambiental y visión a futuro, que permitiera que sus procesos fueran viables y sostenibles en el tiempo.
Pues finalmente el vendaje mencionado anteriormente cayó, y algunos productores y consumidores han empezado a formar parte de las soluciones; dado que en muchas de las empresas del sector industrial (como en nuestro caso), el agua, el petróleo, el carbón y tantos otros recursos renovables y no renovables forman parte del proceso de producción, bien sea como materia prima (en el caso de bebidas embotelladas), o como insumo (en el caso de una hidroeléctrica), por ende depende de nosotros el desarrollo de nuevas técnicas para continuar en el mercado ejerciendo nuestro roll enmendando, minimizando o eliminando el impacto negativo que podamos generar con el marchar de nuestro negocio.
Como respuesta a lo planteado han surgido numerosas técnicas más verdes de obtención de energía, desarrollo de técnicas para obtener otro tipo de productos a partir de desechos, que no han sido socializadas o no han sido percatadas por los directamente implicados, bien sea por costos o por indiferencia.
Ejemplos de lo anterior son las técnicas de PML, cuyo propósito es aplicar permanentemente una estrategia ambiental preventiva vinculada no solo a los procesos operativos de las empresas, sino también a los productos y servicios para aumentar la eficiencia y reducir los riesgos a los seres humanos y al ambiente; pero sin duda al hablar de producción limpia es necesario definir muy bien a que se hace referencia con el término “limpia” ya que no solo está enfocado a la higiene o amigabilidad con el medio ambiente que tienen los sistemas productivos, sino también a otra suerte de factores que a simple vista parecieran no tener relación alguna con este concepto. Una herramienta muy útil para definir muy bien a que otros factores hace referencia el término “limpia” es Lean Manufacturing (LM), una herramienta desarrollada por la compañía japonesa Toyota desde 1950 con el fin de disminuir lo que ellos mismos han denominado mudas que en japonés traduce desperdicios, perdidas o improductividad.
La herramienta Lean Manufacturing está compuesta por una serie de técnicas que tras su implementación conjunta en un proceso reducen considerablemente las mudas asociadas al tiempo, reprocesos, desperdicios de material, producto no conforme, paradas de línea, sobreproducción o inventarios. Por lo tanto, podemos concluir que el término “limpia” usado como adjetivo para describir la producción también hace referencia a un tipo de proceso que no para, que no reprocesa, que no desperdicia, y que no sobre produce.
Lo anterior define las técnicas asociadas a Lean Manufacturing como una estrategia integral y continua aplicada a los sistemas productivos, integral porque abarca todo tipo de mudas y es trasversal a la compañía, y continua porque se basa en el aprendizaje y mejoramiento de los procesos en el tiempo, es decir que es una estrategia que no para y que cíclicamente se va ejecutando y va encontrando puntos potenciales de mejora con cada ciclo.
Otra solución conocida y viable es la implementación de técnicas para desarrollar Eco materiales como el cemento a partir de desechos sólidos peligrosos como la ceniza del carbón y las deposiciones humanas, lo que nos permitirá no solo cerrar el ciclo productivo de nuestras empresas sino también contribuir al desarrollo social del sector dado los bajos costos de dichos materiales; por otro lado debemos tener en cuenta las alternativas en cuanto a energías verdes se refiere, que provienen de fuentes virtualmente renovables (energía solar y eólica) y no alteran el equilibrio del ecosistema; y finalmente aparece una alternativa que involucra las organizaciones dentro de una cultura de ahorro, reciclaje y conciencia ambiental como lo es Ras tres erres RRR que a mi parecer deberían ser cuatro si sumamos a las siglas la palabra Reprocesar.
Se estima que el 70% del agua dulce utilizada por el hombre en los procesos productivos, es destinada a la agricultura; dicha agua se ve contaminada por los insecticidas presentes en las cosechas, lo que imposibilita su consumo y deteriora los ecosistemas donde finalmente es desechada; existe como propuesta a los agricultores, el desarrollo de plantas a un costo moderado que por medio de luz infrarroja y luz ultravioleta descontaminan el agua, para que sea reutilizada lo que ahorraría miles de metros cúbicos mensuales, o desechada que no sería el ideal pero por lo menos estaría limpia de químicos nocivos para el ecosistema.
Aunque vale aclarar que no solo se necesitan una o dos de estas alternativas para asegurar nuestra existencia, es la unión de estas y de muchas otras lo que realmente podrá acercarnos al éxito.
Pero los problemas ambientales no se deben solo al sector industrial, los desperdicios y el derroche de los recursos son generados también en casa, en la oficina, en la escuela y la universidad, entonces, ¿el problema verdaderamente está en la industria? o ¿está en cada uno de nosotros que somos los que realmente conformamos la industria y los demás entes contaminantes? A mi parecer, lo que está detrás de todo el problema es la suma de cada uno de nosotros, y tal vez la solución también este en cada ser humano.
Como bien dijo Albert Einstein “No podemos resolver nuestros problemas pensando igual que cuando los creamos”, la solución a los problemas ambientales requieren de una introspección que nos lleve a una reflexión sobre el tema, a un verdadero cambio cultural y personal que nos lleve a formar parte de las soluciones desde lo individual, hasta lo colectivo.
El mundo no necesita soluciones parciales a los problemas, como iluminar nuestras casa con los ya conocidos bombillos ahorradores, o imprimir ambos lados de la hoja, el mundo necesita soluciones radicales que generen un verdadero cambio en la mentalidad de las personas; una reestructuración de sus hábitos, no solo reconocer que existen organizaciones mundiales para el cuidado del medio ambiente, si no formar parte de ellas, de sus proyectos, compartir su causa y difundirla, para poder pensar diferente y encontrar la solución y la tan ansiada sostenibilidad.
Finalmente, considero que a nivel industrial los procesos de reingeniería y desarrollo auto sostenible fundamentados en una integración de las distintas alternativas de cuidado ambiental, solucionarían en gran parte el problema, apoyados de campañas educativas para todos, para así tomar conciencia de lo que está pasando con el mundo, adquirir cultura de ahorro y reciclaje para así llegar a todos los puntos de la sociedad, con lo cual están directamente comprometidas todas las empresas del sector industrial.
Reflexionemos y tengamos en cuenta que no se trata de salvar el mundo, se trata de asegurar nuestra supervivencia y la de las especies que habitan en él, porque caliente o no, contaminado o no, con o sin agua o atmosfera, el planeta seguirá ahí; así que el verdadero reto es hacer de la tierra un lugar habitable por miles de años más.
REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
[1] SENGE, Peter. La Revolución Necesaria: Cómo individuos y organizaciones trabajan por un mundo sostenible. Ed. 1ra. Editorial Norma, 2009. 424 pág., págs. 17 - 34.
[2] http://www.fao.org; Asociación de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO); Fecha de consulta Agosto 7 de 2010.
[3] SALAZAR, Alejandro. Los Eco materiales. “Alternativa para producir materiales de construcción de alta calidad y bajo costo y para estabilizar y solidificar residuos peligrosos”. Soluciones 2005, Seminario Internacional de Gestión Ambiental de Residuos Industriales y Peligrosos, CVC - CRPML, Cali, abril 2005.
[4] IRENA, Salina. FLOW “For love of water”. Documental. USA, 2008.
martes, 7 de febrero de 2012
ENSAYO SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA. ESCRITO POR: CRHISTIAN CAMPO
SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA: UN CAMINO VIABLE PARA LA PRODUCCIÓN DE BIENES Y LA PRESTACIÓN DE SERVICIOS
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| Tomada de: http://wikiuce.blogspot.com/2011/04/tps-house.html |
El sistema Kanban es un sistema de producción donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior, es una tarjeta que autoriza o no el mover o producir, denotándose con esto una de las claves de LM, el pull, ya que de esta manera se lleva a cabo una acción solo cuando se necesita, claro, requiere además de otros elementos, trabajadores multifuncionales y capacitación permanente, pero trae como beneficios reducción de inventarios, de faltantes, de costos y del tiempo de entrega, mientras que la productividad aumenta. Por otra parte, se puede mencionar el Mantenimiento Productivo Total (TPM), donde lo que se busca es que cada operario sea responsable por la maquina con que trabaja, de su limpieza, cuidado y mantenimiento preventivo, logrando con esto un control sobre la maquinaria para que no falle o se produzcan defectuosos. Otra de las herramientas, es denominada como Mejora de Alistamientos de Equipos Kaizen, donde lo que se busca es reducir los tiempos de alistamiento como el propósito de reducir los tiempos muertos y el tamaño de órdenes. Se basa en tres principios, organice, remueva y elimine. Con respecto a las 5`s, es mucho lo que se puede abordar, pero su objetivo fundamental es reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Cabe aclarar que el nombre de cada una de estas palabras viene de la primera letra en japonés de ellas:
1. Seiri / Clasificar: Separar innecesarios
2. Seiton / Ordenar: Situar Necesarios
4. Seiketsu / Estandarizar: Señalizar anomalías
5. Shitsuke / Entrenamiento y autodisciplina: Mejorar continuamente
La tecnología de grupos, lo que busca es organizar las plantas por procesos completos autónomos y no por áreas funcionales homogéneas, es decir clasificar y agrupar las piezas de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, para poder agrupar también las máquinas en unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Lo que disminuye los tiempos de entrega, de alistamiento y mejora el clima laboral. De otro modo, Seis Sigma es una filosofía de trabajo enfocada hacia cliente, por medio de un manejo eficiente de los datos y metodologías, que permite eliminar la variabilidad de los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos por millón, a su vez, que permite reducir los tiempos de ciclo, reducción de costos, aumento en la satisfacción del cliente lo que por supuesto, afecta positivamente la economía del negocio. Del mismo modo, el Análisis de Modo y Efectos de falla, lo que busca es identificar la probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de la falla y como puede influir está en los clientes, constituyendo con esto, una herramienta muy valiosa para el análisis de riesgos.
Es importante no dejar pasar por alto, una de las herramientas más importantes de todo lo relacionado con Lean Manufacturing, ya que a través de esta, se logra obtener una de las claves para lograr la mejora continua, el hecho de que los clientes se involucren en el proceso de desarrollo del producto, refiriéndome con esto al Despliegue de la Función de Calidad (QFD), una práctica para diseñar los procesos en respuesta a las necesidades de los clientes. “QFD traduce lo que el cliente quiere en lo que la organización produce. Le permite a una organización priorizar las necesidades de los clientes, encontrar respuestas innovativas a esas necesidades, y mejorar procesos hasta una efectividad máxima. QFD es una práctica que conduce a mejoras del proceso que le permiten a una organización sobrepasar las expectativas del cliente”[2]. Otra de esas valiosas herramientas del Lean Manufacturing, es el Pokayoke, que tiene como significado a prueba de errores, es una técnica de calidad que tiene como idea principal la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Con esto no se permite que se presenten errores en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Además se desmiente la creencia de que el 100% de inspección solo aumenta los costos y no añade valor al cliente. Existen tres niveles para los dispositivos Pokayoke:
Nivel 1: Elimina el error en la fuente antes que ocurra
Nivel 2: Detecta un error en el momento en que ocurre
Nivel 3: Detecta un defecto después de haber sido hecho antes de la siguiente operación
Con todas estas herramientas, se pueden identificar por qué son tan importantes estos términos a la hora de implementarlos en cualquier organización, ya que es cierto, no son fáciles de implementar, por eso, muchas compañías han quedado en el intento, ya que se requiere de un cambio de mentalidad, es decir, una cambio estratégico en las organizaciones, para poder obtener los resultados que este tipo de manufactura promete. Hasta aquí, se han mencionado herramientas específicas del TPS, pero es aún más importante mencionar algunos conceptos que para mí son la base fundamental de este sistema de producción.
 |
| Tomada de: http://negociosyemprendimiento.com/filosofia-justo-a-tiempo-just-in-time-jit/ |
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
· Poner en evidencia los problemas fundamentales.
· Eliminar despilfarros.
· Buscar la simplicidad.
· Diseñar sistemas para identificar
Por otra parte, es importante definir el concepto de Jidoka, ya que es a través de este cómo se logra entender una de las bases fundamentales del Lean Manufacturing, tienen como significado automatización con un toque humano es decir automatización humanizada, es decir lo que se busca es evitar que cualquier producto defectuoso continúe en un proceso productivo, y de lo que se trata es de parar el proceso para corregir el error, pero la diferencia a cualquier otro proceso, radica en la investigación de la causa del error para no volverla a cometer. Detalladamente existen cuatro pasos para la realización de Jidoka:
1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condición anormal.
4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas[3].
Por medio de estos pasos se puede denotar que los primeros dos, pueden ser automatizados, pero tanto el tres como el cuatro requieren la acción humana y de factores que solo están arraigados al ser humano como lo es la creatividad. Es por esto que en la filosofía Lean, existen parámetros bajo los cuales se debe trabajar y uno de ellos es el hecho de considerar como “Gracias”, la única respuesta correcta hacia alguien que informe de un problema, para que después el equipo corrija el problema.
Es el turno del termino Heijunka, concepto vital para la filosofía lean. A partir de este concepto lo que se pretende es nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo. Esta práctica permite satisfacer la demanda de los clientes eficientemente mientras evita producción de lotes y asegura un mínimo de inventario, costo de capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la cadena de valor. Con la aplicación de este concepto se busca amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea. A su vez, la práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la normalización del trabajo.
Con todo esto, es posible enmarcar todos los conceptos mencionados anteriormente en solo uno, Kaizen, o mejora continua, el cual es un sistema integral y sistémico destinado a mejorar a las empresas, y a sus procesos y actividades, sin dejar de un lado el factor más importante para esta filosofía que son las personas, tanto los empleados como los clientes. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad, los costos, los tiempos de respuestas, la variedad, y mejores niveles de satisfacción.
Finalmente, es necesario relacionar estos conceptos de Lean Manufacturing, TPS y Kaizen con una herramienta denominada Producción más Limpia, ya que a partir de su concepto: “Es la aplicación continua de una estrategia ambiental e integral a procesos, productos y servicios de manera que se aumente la eco-eficiencia y se reduzcan los riesgos para el ser humano y el medio ambiente”. (UNEP), se puede denotar que todo lo que se realiza en la organizaciones lean, está encaminado hacia la creación de herramientas como PML, para integrar procesos, productos y servicios, que beneficien a la organización, a los empleados, clientes y por supuesto al medio ambiente. Elementos como JIT y cero desperdicios son una muestra real de esta relación. Teniendo en cuenta el propósito de PML que es la prevención y reducción de los impactos ambientales, relacionando estrechamente la equidad y la sostenibilidad, se puede afirmar que con la implementación de Lean Manufacturing en cualquier organización, la creación de herramientas de PML, será un proceso permanente dentro de estas organizaciones, ya que la interacción entre empleados, clientes, organización y medio ambiente estará basada en los beneficios mutuos. Además, es muy importante tener en cuenta que este tipo de prácticas se pueden aplicar tanto para la producción de bienes como para la prestación de servicios, pero siempre con la premisa de que esto es una filosofía, una manera de pensar y de actuar en la organización, ya que de lo contrario siempre se efectuaran intentos sin ningún resultado.
[1] Grupo Kaizen S.A. "Que es Lean Manufacturing",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf
[2] David L. Goetsch, Stanley Davis " Despliegue de la Función de Calidad",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://sigma.poligran.edu.co/politecnico/apoyo/Industrial/Introduccion/Intronoche/Material%20de%20Clase/QFD.pdf
[3] Carlos Noriega " Jidoka: Automatización con un toque humano",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5625_pdf.pdf
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