ENSAYO SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA. ESCRITO POR: CRHISTIAN CAMPO

SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA: UN CAMINO VIABLE PARA LA PRODUCCIÓN DE BIENES Y LA PRESTACIÓN DE SERVICIOS

Actualmente muchas personas hablan de términos como Just in Time (JIT), Lean Manufacturing (LM) o Sistema de Producción de Toyota como revolucionarias técnicas para alcanzar la productividad total en una organización, sin darse cuenta que todos estos términos y aun mas, datan desde la época de los 50`s, donde lo que se buscaba era obtener tiempos de reacción más cortos, mejor calidad, mejor atención y servicio al cliente, sin dejar a un lado, algo muy importante, los bajos costos. Pero el problema radica en conseguir todos estos beneficios de manera permanente, ya que no basta con la sola aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing, porque esto no permitiría alcanzar ningún logro, tampoco se trata de ir aplicando cada herramienta, debido a que “la mejora de las partes no implica la mejora del todo, lo que debe ocurrir es una relación causa efecto hacia un fin específico, el cual está arraigado a definición de la visión de la organización”[1]. De esta manera, es posible identificar las potenciales ventajas que generan la aplicación de esta forma de manufactura en cualquier empresa, ya que involucra desde el capital humano con una profunda capacitación sobre cada uno de los puestos de trabajo, hasta el  diseño de procesos o productos con una de sus herramientas como lo es el Pokayoke, buscando con esto implantar la eficacia en todos los procesos y eliminar las actividades que no añaden valor, buscando con esto hacer tangibles los beneficios para el cliente final. Como se mencionó antes, la base del sistema de producción de Toyota está basada en algunas herramientas que dan soporte a todos los beneficios que se obtienen al implantar este tipo de manufactura en cualquier negocio.


Tomada de: http://wikiuce.blogspot.com/2011/04/tps-house.html



El sistema Kanban es un sistema de producción donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior, es una tarjeta que autoriza o no el mover o producir, denotándose con esto una de las claves de LM, el pull, ya que de esta manera se lleva a cabo una acción solo cuando se necesita, claro, requiere además de otros elementos, trabajadores multifuncionales y capacitación permanente, pero trae como beneficios reducción de inventarios, de faltantes, de costos y del tiempo de entrega, mientras que la productividad aumenta. Por otra parte, se puede mencionar el Mantenimiento Productivo Total (TPM), donde lo que se busca es que cada operario sea responsable por la maquina con que trabaja, de su limpieza, cuidado y mantenimiento preventivo, logrando con esto un control sobre la maquinaria para que no falle o se produzcan defectuosos. Otra de las herramientas, es denominada como Mejora de Alistamientos de Equipos Kaizen, donde lo que se busca es reducir los tiempos de alistamiento como el propósito de reducir los tiempos muertos y  el tamaño de órdenes. Se basa en tres principios, organice, remueva y elimine. Con respecto a las 5`s, es mucho lo que se puede abordar, pero su objetivo fundamental es reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Cabe aclarar que el nombre de cada una de estas palabras viene de la primera letra en japonés de ellas:

1. Seiri / Clasificar: Separar innecesarios

2. Seiton / Ordenar: Situar Necesarios

3. Seisō / Limpiar: Eliminar Suciedad

4. Seiketsu / Estandarizar: Señalizar anomalías

5. Shitsuke / Entrenamiento y autodisciplina: Mejorar continuamente

 La tecnología de grupos, lo que busca es organizar las plantas por procesos completos autónomos y no por áreas funcionales homogéneas, es decir clasificar y agrupar las piezas de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, para poder agrupar también las máquinas en unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Lo que disminuye los tiempos de entrega, de alistamiento y mejora el clima laboral. De otro modo, Seis Sigma es una filosofía de trabajo enfocada hacia cliente, por medio de un manejo eficiente de los datos y metodologías, que permite eliminar la variabilidad de los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a 3.4 defectos por millón, a su vez, que permite reducir los tiempos de ciclo, reducción de costos, aumento en la satisfacción del cliente lo que por supuesto, afecta positivamente la economía del negocio. Del mismo modo, el Análisis de Modo y Efectos de falla, lo que busca es identificar la probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de la falla y como puede influir está en los  clientes, constituyendo con esto, una herramienta muy valiosa para el análisis de riesgos.

Es importante no dejar pasar por alto, una de las herramientas más importantes de todo lo relacionado con Lean Manufacturing, ya que a través de esta, se logra obtener una de las claves para lograr la mejora continua, el hecho de que los clientes se involucren en el proceso de desarrollo del producto, refiriéndome con esto al Despliegue de la Función de Calidad (QFD), una práctica para diseñar los procesos en respuesta a las necesidades de los clientes. “QFD traduce lo que el cliente quiere en lo que la organización produce. Le permite a una organización priorizar las necesidades de los clientes, encontrar respuestas innovativas a esas necesidades, y mejorar procesos hasta una efectividad máxima. QFD es una práctica que conduce a mejoras del proceso que le permiten a una organización sobrepasar las expectativas del cliente”[2]. Otra de esas valiosas herramientas del Lean Manufacturing, es el Pokayoke, que tiene como significado a prueba de errores, es una técnica de calidad que tiene como idea principal la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Con esto no se permite que se presenten errores en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Además se desmiente la creencia de que el 100% de inspección solo aumenta los costos y no añade valor al cliente. Existen tres niveles para los dispositivos Pokayoke:

Nivel 1: Elimina el error en la fuente antes que ocurra

Nivel 2: Detecta un error en el momento en que ocurre

Nivel 3: Detecta un defecto después de haber sido hecho antes de la siguiente operación

Con todas estas herramientas, se pueden identificar por qué son tan importantes estos términos a la hora de implementarlos en cualquier organización, ya que es cierto, no son fáciles de implementar, por eso, muchas compañías han quedado en el intento, ya que se  requiere de un cambio de mentalidad, es decir, una cambio estratégico en las organizaciones, para poder obtener los resultados que este tipo de manufactura promete. Hasta aquí, se han mencionado herramientas específicas del TPS, pero es aún más importante mencionar algunos conceptos que para mí son la base fundamental de este sistema de producción.

Tomada de:
http://negociosyemprendimiento.com/filosofia-justo-a-tiempo-just-in-time-jit/

Justo a Tiempo (JIT), es un concepto de mucha importancia ya que describe el camino para optimizar un sistema de producción. Lo que busca es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. Por lo cual la ventaja competitiva que se obtiene es a partir de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto requerido, en un tiempo breve y en la cantidad requerida ya que de esta manera se evitan los costos que no añaden valor y como consecuencia se obtienen precios competitivos.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

·         Poner en evidencia los problemas fundamentales.

·         Eliminar despilfarros.

·         Buscar la simplicidad.

·         Diseñar sistemas para identificar

Por otra parte, es importante definir el concepto de Jidoka, ya que es a través de este cómo se logra entender una de las bases fundamentales del Lean Manufacturing, tienen como significado automatización con un toque humano es decir automatización humanizada, es decir lo que se busca es evitar que cualquier producto defectuoso continúe en un proceso productivo, y de lo que se trata es de parar el proceso para corregir el error, pero la diferencia a cualquier otro proceso, radica en la investigación de la causa del error para no volverla a cometer. Detalladamente existen cuatro pasos para la realización de Jidoka:

1. Detectar la anormalidad.

2. Parar.

3. Fijar o corregir la condición anormal.

4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas[3].

Por medio de estos pasos se puede denotar que los primeros dos, pueden ser automatizados, pero tanto el tres como el cuatro requieren la acción humana y de factores que solo están arraigados al ser humano como lo es la creatividad. Es por esto que en la filosofía Lean, existen parámetros bajo los cuales se debe trabajar y uno de ellos es el hecho de considerar como “Gracias”, la  única respuesta correcta hacia alguien que informe de un problema, para que después el equipo corrija el problema.

Es el turno del termino Heijunka, concepto vital para la filosofía lean. A partir de este concepto lo que se pretende es nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo. Esta práctica permite satisfacer la demanda de los clientes eficientemente mientras evita producción de lotes y asegura un mínimo de inventario, costo de capital, fuerza de trabajo y tiempo de entrega en toda la cadena de valor.   Con la aplicación de este concepto se busca amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea. A su vez, la práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la normalización del trabajo.

Con todo esto, es posible enmarcar todos los conceptos mencionados anteriormente en solo uno, Kaizen, o mejora continua, el cual es un sistema integral y sistémico destinado a mejorar a las empresas, y a sus procesos y actividades, sin dejar de un lado el factor más importante para esta filosofía que son las personas, tanto los empleados como los clientes. El objetivo primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad, los costos, los tiempos de respuestas, la variedad, y mejores niveles de satisfacción.

Finalmente, es necesario relacionar estos conceptos de Lean Manufacturing, TPS y Kaizen con una herramienta denominada Producción más Limpia, ya que a partir de su concepto: “Es la aplicación continua de una estrategia ambiental e integral a procesos, productos y servicios de manera que se aumente la eco-eficiencia y se reduzcan los riesgos para el ser humano y el medio ambiente”. (UNEP), se puede denotar que todo lo que se realiza en la organizaciones lean, está encaminado hacia la creación de herramientas como PML, para integrar procesos, productos y servicios, que beneficien a la organización, a los empleados, clientes y por supuesto al medio ambiente. Elementos como JIT y cero desperdicios son una muestra real de esta relación. Teniendo en cuenta el propósito de PML que es la prevención y reducción de los impactos ambientales, relacionando estrechamente la equidad y la sostenibilidad, se puede afirmar que con la implementación de Lean Manufacturing en cualquier organización, la creación de herramientas de PML, será un proceso permanente dentro de estas organizaciones, ya que la interacción entre empleados, clientes, organización y medio ambiente estará basada en los beneficios mutuos. Además, es muy importante tener en cuenta que este tipo de prácticas se pueden aplicar tanto para la producción de bienes como para la prestación de servicios, pero siempre con la premisa de que esto es una filosofía, una manera de pensar y de actuar en la organización, ya que de lo contrario siempre se efectuaran intentos sin ningún resultado.

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[1] Grupo Kaizen S.A. "Que es Lean Manufacturing",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf

[2] David L. Goetsch, Stanley Davis " Despliegue de la Función de Calidad",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://sigma.poligran.edu.co/politecnico/apoyo/Industrial/Introduccion/Intronoche/Material%20de%20Clase/QFD.pdf

[3] Carlos Noriega " Jidoka: Automatización con un toque humano",[en línea [04 de Febrero de 2012]. Disponible en la Web: http:// http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5625_pdf.pdf